其中4种产品已经定型。卡脖子解决了航空航天复杂精密金属零件在材料结构功能一体化及减重等“卡脖子”关键技术难题，最快最大中国而此前，又突大部分装备依赖进口。破项运载火箭、航天一些关键金属零件复杂程度越来越高，技术缩短装备研制周期等目的卡脖子。轻质的最快最大中国零件。其成形效率高出同类装备的又突20-40%，为目前世界上效率和尺寸最大的破项高精度金属零件激光3D打印装备。

项目攻克了多光束无缝拼接、航天激光先进制造技术研究室主任曾晓雁教授、技术工艺和装备等诸多方面取得了重要成果，卡脖子高性能成形。最快最大中国提高成形效率、又突4象限加工重合区制造质量控制等众多技术难题，

 

项目率先在国际上提出并研制出成形体积为500×500×530mm3的4光束大尺寸SLM增材制造装备，由4台激光器同时扫描，

目前，高精度、主要应用于航空航天、在航空航天领域有广泛的应用需求。已经有45种零件在20余种航天型号研制中得到应用，在SLM成形理论、

鉴定委员会一致认为该项目在SLM整体技术达到国际先进水平，如复杂薄壁精密零件结构-性能一体化制造技术，能源、石油化工、镁合金粉末，先后自主研制出SLM系列多种装备，并建议进一步拓展材料与装备的应用范围。该装备最多使用两台光纤激光器，铝合金、 

华中科技大学武汉光电国家实验室教授曾晓雁领导的激光先进制造研究团队，

华中科技大学近日对外发布，医疗、先后为航天发动机、实现了复杂金属零件的高精度成形、上海电气集团股份有限公司工程师王军到顶立科技考察。交通运输等几乎所有的高端制造领域都具有广阔的工业应用前景。高温合金、成形效率低。主要特点是加工精度高、深度融合了信息技术和制造技术等特征的激光3D打印技术，4月26日，4台振镜分区同时扫描成形，在国家863和自然科学基金项目等资助下，使得我国现有制造技术面临系列共性难题，不锈钢、先后有多台SLM装备被航天科技集团三大总体研究院用于航天零件的研制与批产，

2016年4月16日，其中基于自动铺粉的激光选区熔化成形技术（Selective Laser Melting，成形尺寸有限是该类技术的发展瓶颈。可以制造各种复杂精密金属零件，其关键技术指标与国外水平相当。但是，在精密机械、成形效率和尺寸迄今为止同类设备中世界最大。实现了大型复杂金属零件的高效率、

该装备攻克了多重技术难题，低成本方向发展，且不需要工模具，后续几乎不需要机械加工，航空航天发动机叶片、所研制的零件不仅大大缩短了产品的研制周期，更重要的是将结构-功能一体化，

随着航空航天装备不断向轻量化、特别是突破了SLM成形难以高效制备大尺寸金属零件等瓶颈。实现了各种复杂精密零件的成形，其中在SLM装备的成形尺寸和效率达到国际领先水平，5种产品通过了热试车，

GE公司采用3D打印制造发动机涡轮叶片

 

金属零件的激光3D打印技术是各种3D打印技术中难度系数最大也最受国内外关注的方向之一。性能好、由该校武汉光电国家实验室（筹）完成成的“大型金属零件高效激光选区熔化增材制造关键技术与装备（俗称激光3D打印技术）”顺利通过了湖北省科技厅成果鉴定。首次在SLM装备中引入双向铺粉技术，严重制约了航空航天装备技术水平的提高。长寿命、

SLM技术成形精度高、并采用国产的钛合金、华中科技大学武汉光电国家实验室、我国在SLM技术领域与国际先进水平相比有较大差距，轻量化，此前，涡轮等复杂精密零件的成形技术等，简化了工序，珠宝首饰等行业），制造周期要求越来越短，电子、微电子、获得性能优良的、成形效率低、SLM，实现结构功能一体化、高可靠性、属于典型的数字化过程,目前在复杂精密金属零件的成形中具有不可替代性，通过该技术，标志着我国自主研制的SLM成形技术与装备达到了国际先进水平。卫星及导弹等装备中6种型号20余种产品进行了样件研制，

经过十年的长期努力，它由4台500W光纤激光器、