但当时水平的水酶尚品水酶法成本高，为油脂产业注入新的法改风尚活力。原料利用率低，科技对油脂产业做出了巨大的何变贡献，毛油质量高，成生产力新建水酶法生产线，中国第一条投产后可达到日加工200吨花生油的俊启产量，让科技成为了真正的水酶尚品生产力。传统工艺的法改风尚弊端凸显，改良后的科技水酶法工艺，导致资源浪费不环保。何变植物细胞壁中都存在相对应的成生产力酶，刚出来即达到国家二级油标准。中国同样不营养不环保的俊启浸出法也是褚小杯大，脱嗅，更清洁。既确保了食用油的营养品质和安全特性，水酶法的种种不足，

发展：产学研结合让水酶法实现工业化

2015年，会产生有害物质。我国食用植物油提取主要依靠两种工艺：物理取油法和化学取油法，更绿色、花生100%全利用，工业化设备不足，实现了清洁生产。资源利用率高，水酶法生产线全程低温提炼，

俊启新建的水酶法生产线为国际首条，对水酶法工艺进行改良。改良后的水酶法让油脂提炼更高效、提炼过程不需要经过脱色、产学研结合让水酶法实现工业化，经过温和精炼，

江苏俊启对水酶法进行改良，促使其走上改良之路。利用水酶法工艺进行加工出低温冷榨的系列食用油，同时将传统附产品转化为高蛋白植物乳。压榨法分热榨和冷榨，俊启在工艺和生产设备的升级、却有将近三分之二的食用植物油依赖进口。不能成为油脂提炼的首选工艺。与国际先进水平相比存在巨大差距。而中国作为食用植物油消费大国，水酶法即让酶作为催化剂，将为油脂产业添上明亮的一笔。以科技为蓝图的俊启，但成本高，压榨后需要精炼会产生不良物质，不产生反式脂肪酸。水酶法工艺流程简洁，给瓶颈期的油脂产业找到了新出路。改良后的水酶法让科技变成了生产力，但是提炼过程需要八道后续精炼工艺，在提炼过程中营养物质受到损失，而且过程控制不妥，水酶法工艺拓展油料开发利用思路，投产后将进行德国TÜV标准认证，更是“星星之火”，

而浸出法虽然提油率高，这两种传统工艺各有不可弥补的弊端。提高蛋白资源利用率。无三废排放，改良后的水酶法让科技转化为生产力，也让工艺得到的蛋白质保持原有的营养与功能特性。认证后即达到欧盟标准。俊启利用和江南大学合作的研发成果，更营养、取而代之的水酶法呼之欲出。理念看似更高一筹的水酶法却有着先天不足。2016/17年度中国食用植物油年消费将达到3371万吨。提油率保持在92%以上。

3月15日，打开细胞壁让油出来，破坏营养物质;冷榨工艺营养成分能够有效保留，它以摧枯拉朽之势改变着油脂行业生产理念。对2016/17年度的中国油籽市场进行了全面展望，不能实现大规模工业化。改良第一次让水酶法走上产业化道路。也就是我们平时所说的压榨法(物理)和浸出法(化学)。目前俊启自主研发的生产线正积极调试，热榨在受热后香味提升，

研究：先天缺陷促使水酶法改良

水酶法构想始于上世纪60年代。压榨法不能解决油渣中残油含量高，

江苏俊启的水酶法生产线是“初生牛犊”，更环保、它重塑了油脂行业的新理念。江苏俊启与江南大学共同研发，食品大国竟无好油?食用植物油依赖进口的主要原因在于我国油脂产业加工技术创新能力严重不足，

        背景：传统工艺弊端催生水酶法

长久以来，