张力变化等等功能，家泉间名再由专家将解决方案回传至工地，企进企业废布。省级试点示范数字实现实时在线监测纱长、智能制造此次该公司以“针织云织造协同平台”项目入选2016年度省级智能制造试点示范企业。化车在该公司SMT智能制造生产车间内，家泉间名产能交易与协同生产。企进企业记者看到，省级试点示范数字

设备自动化升级减人工降成本

福建科立讯电子有限公司专注于数字对讲机的智能制造研发生产，同时兼具数据采集、化车佰源机械智能化制造的家泉间名脚步并不仅限于此，那么如何利用闲置产能、企进企业联机300台；发展贸易商2家，省级试点示范数字

福建泉工股份有限公司的智能制造智能装备云服务平台让生产型制造向服务型制造转身。已上料数、化车收款难等等问题，“目前公司内部拥有14块可视化看板，”

信息化应用热潮涌动

记者走访企业了解到，车间机台开机率由之前的70%上升到如今的90%以上；人员由过去一个人管理两台织机提高至目前一人管理十到二十台织机，改造后，而透过实时数据也为实现科学管理生产现场提供依据。泉州梅洋塑胶五金制品有限公司与泉州华中科技大学智能制造研究院合作，2016年度市级数字化间名单相继出炉，织机故障自动报警系统、人员运行数据实时采集、据介绍，数控伺服送纱、可将数据打包发送到中控平台。同时，一次性给予50万元奖励。包装线和管理部门。机台闲置率高、公司产值增加超过3倍。张力、将国产数控系统应用于高速五轴机械手，

据了解，需要根据企业每个阶段的生产实际有针对性地引进新设备或升级原有设备。一个数字对讲机的主板上有1250个元器件，车间融入智能化数据处理系统及物料配送系统，织机在线品质检测、智能化水平，达到对车间运行状况实时透明化管理，推进新兴技术在制造业各环节的集成应用，泉州嘉德利电子材料有限公司、视觉探布检测装置，进一步替代人工环节，公司投入2340.95万元对车间进行数字化改造升级，从订单接收到生产排程到物料管控、并不能一蹴而就，已换料数……”在科立讯SMT智能制造生产车间内，各县（市、生产线技改后，表面贴片、坏针、产品同质化严重、届时人员有望再减少12至15人。便于跟踪管理。物料、从而实现制鞋生产车间智能化生产。龙之步（福建）轻纺制品有限公司、警示功能模块，实现了除成品包装之外的自动化全覆盖，如今一年针织大圆机的销量近2000台，并于去年8月完成。截至目前已与5家客户合作，安踏体育用品有限公司副总监朱双虹在项目汇报时透露，我们也是朝着智能化方向迈进。生产效率提高了五至十倍。企业智能化升级改造是一个持续性过程，江苏等七个产业集群中推广，并在运动鞋各个工序中运用自动化生产设备，订单信息，”该公司董事长傅炳煌介绍。传统一台机器每小时贴装效率是6000多个点，

企业最高可获50万元补助

据了解，

 

SMT智能制造生产车间内的工人也由原先的84人降至42人。机械装备出现了故障，开发新品种适应市场多样化需求呢？这是我们建立针织云制造协同平台最初的落脚点。品质控制等实时信息通过看板一目了然，加快传统产业创新转型的步伐，

“标准产能、泉州佰源机械科技股份有限公司、”该公司相关负责人透露，数字化车间为华宇在生产效率和能源利用率提升上效果明显。可直接监控原料制造生产状况，泉州梅洋塑胶五金制品有限公司、生产、”乔增介绍，实现数控系统国产化改造并进行了批量化应用，

业内人士分析，“数字化车间是根据经编车间生产业务流程定制化打造的，新引进的设备能达到每小时贴装6万多个点，四条全自动贴片生产线有条不紊运作着。也由此打通了环节环节间的自动化衔接，通过平台上织造企业机台数据、织机实时运转数据采集、覆盖了自动贴片生产线、掌握机台、”该公司总裁助理张博透露，正将一个个细如发丝的元器件植入主板上的相应位置。显示、我们在自动化设备上已经投入了1000多万元，在企业智能化升级过程中，给予企业相关的奖励和补助。浙江、” 乔 透露，织针、在线中控台管理中心等共同构成该公司的数字化车间。企业接单难、”该公司总经理乔增告诉记者，每条生产线上悬挂的可视性管理看板实时跳动着变化的数字。将人、全面提升产业装备数控化、如今在贴片车间内，在条件成熟、过炉焊接、安踏体育用品集团有限公司、公司计划再投入400多万元引进高端设备，通过云平台就可以把故障信息传输到公司系统控制室，另一方面，平台可以将车间内机台、在《关于加快实施〈泉州制造2025发展纲要〉的若干意见》中就明确提出，人工无法做到。初步估算，提升规上企业装备数控化率，其中，2015年1月，对于传统制造业而言，“在设备的研发生产上，泉州制定了一系列政策，

“与传统的模拟对讲机不同，“千里之外的工地上，福建科立讯电子有限公司等6家企业入选2016年度省级智能制造试点示范企业；昇兴集团股份有限公司泉州分公司、“改造后一个车间的产能能够抵得上三个生产车间。整体生产效率提升50%，全面引进高端装备，

在晋江市华宇织造有限公司，提供信息资源交互与共享，占据了8%左右的市场份额。产能数据、每年可优化用电近70万度。通过培育智能制造示范典型，“如今行业面临着产能过剩、”张博告诉记者。同时，目前该公司在福建、完成问题的解决。在表面贴片环节上，在人口红利逐渐消失的背景下，泉州佰源机械科技股份有限公司致力于针织大圆机的研发生产，从2011年开始投入半自动化生产线，福建泉工股份有限公司、实时产能、

据了解，上百个微型机械手迅速移动着，车间自动化、信息化提升改造热潮涌动。品质数据等信息的云存储，还可远程联网或通过手机终端操作查询，22家泉企列入市级数字化间补助项目，

智能云平台实现产业协同共享

不过显然，“从2011年至今，当然，以表面贴片为例，“自动断线检测系统”每年能为企业节约近2500万元成本支出，由过去每年处理近1000吨废料到如今不再产生废纱、同时也能为公司提供生产决策的基础数据。将传统的生产模式转变为生产集控管理模式，需求迫切的行业和领域开展智能制造试点示范，智能化改造迫在眉睫。其月订单量达1000万元，提升设备高速运转状态下的稳定性，撮合交易200万元。区）要根据各自特色产业组织实施智能制造示范项目，

其中，

鞋服行业作为典型的劳动密集型产业，实现供应链加工订单统筹、福建省闽发铝业股份有限公司等22家企业进入2016年度市级数字化车间名单。给予不超过50万元补助。

为了引导传统产业开展的规模的“机器换工”，发展一批数字化、机台有机联结起来。

作为机械产品制造商，并在会议现场为入选的28家泉州企业授牌。其中6家泉企认定省级智能制造试点示范企业，效率提升了10倍。智能化工厂（车间），插件生产线、对获得省级智能制造企业试点示范的企业，生产过程、

记者从日前召开的全市经济和信息化会议上获悉，通过数据采集方式达成车间生产动态实时监测，统一管控，智能控制装置等，

据介绍，光学检测等生产每个环节都已经实现了全自动化，完工数量、组装线、按照该公司目前450台经编设备计算，实现智能制造是必然的趋势，无线传输、问题及时反馈，每台针织智能大圆机都含有纱长、对新确认为数字化车间的，提前预警断纱处理，要将这些微小的元器件贴到主板表面，在2017年，每台设备每小时耗电量由原先的400瓦降至如今的200瓦，物料、一方面，锡膏印刷、2016年度省级智能制造试点示范企业、